Introdução à RCM, Manutenção Centrada na Confiabilidade

A competitividade do mercado global exige das indústrias um custo de produção mais baixo, maior capacidade produtiva e qualidade no produto final. Este cenário estimula o crescimento da automação industrial, que demanda maior atenção aos períodos de indisponibilidade dos equipamentos e seus efeitos na capacidade produtiva.

A modernização das máquinas e o aumento da quantidade e diversidade de seus componentes e acessórios tendem a ampliar as chances de falha operacional. Determinados equipamentos possuem um modo predominante e característico de falha, o que torna possível manter seu nível de confiabilidade através de revisões preventivas programadas. Mas, e para casos em que não há essa regularidade no modo de falha? Como preveni-la? Que tipo de manutenção deve ser aplicado?

Uma metodologia que reúne o controle da confiabilidade e da manutenabilidade dos equipamentos e a aplicação de técnicas de gestão é a Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC), ou Reliability Centered Maintenance (RCM). Muito presente no setor elétrico mundial, em centrais nucleares e térmicas, no setor automobilístico, no petroleiro e em outros, teve seus conceitos desenvolvidos na passagem da década 1960 para a de 1970.

Havia a necessidade de novos planos de manutenção para reduzir as estatísticas de acidentes na aviação. Após o trabalho de pesquisadores sobre as políticas de manutenção do setor, verificou-se a inexistência de forte correlação entre idade e taxa de falhas para boa parte dos equipamentos.

 

O que é RCM?

A Manutenção Centrada na Confiabilidade é um processo que visa a aumentar a eficiência, o custo-benefício, a confiabilidade e a segurança das tarefas de manutenção. A partir de sua metodologia, é possível definir a melhor estratégia de manutenção a ser aplicada no maquinário industrial.

Um programa efetivo de RCM deve documentar todo o processo que envolve, do início ao fim, o ciclo de vida de um sistema, equipamento ou componente, em cada ativo da linha de produção. A partir disso, é possível identificar as melhores ações para redução da chance de falha dos equipamentos, além dos custos prioritários em ordem de efetividade.

Essa estratégia se aplica de maneira integrada, alimentando-se de dados de desempenho para futuras melhorias na implementação, que envolve vários tipos de manutenção numa combinação otimizada de acordo com as particularidades de cada ativo.

Com o propósito de manter o funcionamento de todo o sistema produtivo e identificar os modos de falha relacionados a ele, a RCM seleciona as tarefas viáveis e eficazes para prevenir as falhas.

Além dos fatores já mencionados, devem-se considerar: o tipo de processo industrial, o nível de exigência da produção, o meio ambiente, a disponibilidade logística e de equipe de trabalho, a interdependência entre os componentes do sistema produtivo e as consequências da falha operacional.

Sua diferença em relação à manutenção preventiva é que reduz a ineficiência através da análise individual de cada ativo, não deixando de assegurar que se mantenha a máxima capacidade produtiva.

 

Como implementar a RCM?

O processo de implementação da Manutenção Centrada na Confiabilidade pode ser dividido em três fases primárias:

Dessa forma, pode-se dividir o processo em três fases primárias:

Decisão

O item de interesse pode ser um componente simples, que tem modos de falha mais limitados, ou um sistema complexo, que possui vários modos de falha diferentes. Nesta fase, os equipamentos que possuem maior probabilidade de falha ou maiores consequências para a produção em caso de falha são selecionados primeiro. O objetivo é definir o equipamento ou sistema que desempenha função crucial à produção e os fatores de influência, operacionais e não operacionais.

Algumas perguntas-chave que fazem parte desta fase:

• Seria difícil detectar uma falha na máquina durante a manutenção ou em condições de operação normais?
• Uma falha na máquina pode afetar a segurança das operações?
• Essa falha pode impactar a produção?
• Qual o impacto financeiro dessa eventual falha?

Análise

Na fase de análise, os profissionais da RCM trabalham em conjunto para identificar as causas primárias das falhas, como problemas no equipamento, erro humano, falhas na estratégia organizacional etc. Também podem analisar os modos de falha e as consequências das falhas.

Deve-se perguntar:

• De que forma a falha afeta a segurança?
• Como a operação e a produção são atingidas?
• Essa falha causa paradas parciais ou totais na linha produtiva?

Resultados e feedback

Os resultados de um programa de RCM deve fornecer um feedback para novas análises e tomadas de decisão. Neste estágio, devem-se identificar oportunidades de melhorias. A RCM foi designada para implementação contínua, não apenas para “quando for necessário”. Seus benefícios incluem maior integridade dos componentes, maior vida útil dos equipamentos, redução de paradas não planejadas e dos custos de manutenção.

 

7 passos para implementar a RCM – Critérios de avaliação

De acordo com o resumo dos métodos de implementação da Manutenção Centrada na Confiabilidade exposto no SAE JA1011,  os critérios mínimos para seguir o padrão da RCM são:

1. Quais são as funções e qual é o nível de performance desejável de cada ativo?

Após determinar o equipamento para análise, deve-se atentar à sua função primária, em termos de cumprimento de metas produtivas (ou de necessidades dos clientes, em alguns casos), e secundária, que diz respeito aos objetivos da empresa, levando em consideração os impactos ambientas e a legislação.

2. De que forma cada ativo pode falhar no desempenho de suas funções?

Um equipamento pertence a um sistema que desempenha uma função crucial à produção. Independente do tamanho do sistema, suas funções devem ser conhecidas.

3. Quais são os modos de falha para cada falha funcional?

Devem-se listar todas as possíveis situações de falha do equipamento.

4. O que causa cada modo de falha?

Esta questão trata de identificar as causas primárias de cada falha. Erro na operação, defeito na máquina, mau planejamento etc.

5. Quais são as consequências de cada falha?

Que efeitos a falha pode trazer à capacidade produtiva e ao custo das operações? Afeta a segurança dos operadores? Causa impacto ao meio ambiente?

6. O que se pode fazer para prever ou prevenir cada falha?

De acordo com os vários fatores mencionados, deve-se designar o tipo de manutenção preventiva a ser adotado.

7. O que deve ser feito caso não seja possível estabelecer uma ação preventiva?

Se não houver viabilidade ou eficiência em adotar medidas preventivas, a equipe de profissionais de manutenção deve encontrar uma alternativa para manter o funcionamento e a confiabilidade do ativo, seja através da reposição do ativo ou até mesmo de redesign ou modificação.

 

Impactos da RCM

A Manutenção Centrada na Confiabilidade pode auxiliar em muitas tarefas significativas à manutenção industrial, tais como:

• Alinhar as tarefas de manutenção com as metas e objetivos da empresa;
• Atingir compliance regulatório, metas de segurança e preservação ambiental;
• Definir a performance real de cada planta, unidade, processo, sistema e equipamento;
• Identificar riscos potenciais associados às metas produtivas;
• Determinar os métodos mais eficientes e eficazes de mitigar riscos;
• Documentar, executar e validar tarefas de prevenção de riscos.